1.Tránh sự thay đổi độ dày của bộ phận bằng cách thêm cổng vào các khu vực dày hơn. Tùy thuộc vào mục đích sử dụng của sản phẩm, hãy ưu tiên những nguyên liệu có độ chảy tốt và sấy khô kỹ (nên sấy ở nhiệt độ 85°C trong bốn giờ, tránh sấy khô ở nhiệt độ cao, thời gian ngắn). Điều chỉnh nhiệt độ khuôn tăng và nhiệt độ thùng giảm, đồng thời cách nhiệt vòi thùng để làm dày mép dòng chảy, đảm bảo dòng nguyên liệu ổn định.
2. Tránh độ dày phần không đồng đều trong quá trình thiết kế bằng cách thêm cổng vào các khu vực dày hơn. Trong lúc sản xuất khuôn,đảm bảo làm mát đủ bên trong khuôn (kéo dài thời gian làm mát). Điều chỉnh nhiệt độ thùng tăng và áp suất phun giảm để đảm bảo làm mát đồng đều và cải thiện độ chính xác xử lý tổng thể.
3. Tăng nhiệt độ khuôn, thùng và áp suất phun; thêm các rãnh thông hơi sâu 0,02-0,04 mm và rộng 5-10 mm trên bề mặt phân khuôn; mở rộng cổng và cạnh dòng chảy. Đối với khuôn nhiều khoang, hãy mở rộng cổng cho các khoang chưa được lấp đầy, điều chỉnh cấu hình cạnh dòng chảy và lắp đặtthành phần khuônchẳng hạn như các chốt thông hơi để cải thiện độ hoàn thiện của khuôn và giảm các khuyết tật trong quá trình xử lý.
4. Loại bỏ sự thay đổi độ dày của bộ phận bằng cách đặt cổng ở những khu vực dày hơn. Trong lúckhuônchế tạo, các đường thẳng dễ bị cong vênh có thể được thiết kế dưới dạng đường cong R lớn và có thể sử dụng các khuôn được thiết kế để cho phép uốn ngược bộ phận. Tăng số lượng phụ kiện khuôn, chẳng hạn như chốt đẩy và tăng góc nghiêng để tối ưu hóa quá trình đổ khuôn.
5. Tăng áp suất phun, kéo dài thời gian giữ, giảm nhiệt độ thùng và khuôn, đồng thời làm nguội các vết lõm. Thêm dòng chảy.
