1. Biến thể độ dày một phần bằng cách thêm cổng vào các khu vực dày hơn. Tùy thuộc vào mục đích sử dụng của sản phẩm, ưu tiên các vật liệu có khả năng chảy tốt và làm khô hoàn toàn chúng (khô ở 85 ° C trong bốn giờ được khuyến nghị, tránh làm khô nhiệt độ cao, khô ngắn hạn). Điều chỉnh nhiệt độ khuôn để tăng và nhiệt độ thùng để giảm, và cách nhiệt vòi phun để làm dày cạnh dòng chảy, đảm bảo lưu lượng vật liệu ổn định.
2. Tránh độ dày không đều nhau trong quá trình thiết kế bằng cách thêm cổng vào các khu vực dày hơn. Trong lúc Sản xuất khuôn,Đảm bảo đủ làm mát trong khuôn (kéo dài thời gian làm mát). Điều chỉnh nhiệt độ thùng để tăng và áp lực phun để giảm để đảm bảo làm mát đồng đều và cải thiện độ chính xác của xử lý tổng thể.
3. Tăng nhiệt độ khuôn và thùng và áp lực phun; Thêm các rãnh thông hơi sâu 0,02-0,04mm và rộng 5-10mm trên bề mặt chia tay; phóng to cổng và cạnh dòng chảy. Đối với các khuôn đa dạng, mở rộng cổng cho các lỗ hổng thiếu đầy đủ, điều chỉnh cấu hình cạnh dòng chảy và cài đặtThành phần khuônchẳng hạn như ghim thông hơi để cải thiện kết thúc của khuôn và giảm các khiếm khuyết xử lý.
4. Loại bỏ các biến thể độ dày một phần bằng cách đặt cổng vào các khu vực dày hơn. Trong lúckhuônsự chế tạo, các đường thẳng dễ bị cong vênh có thể được thiết kế dưới dạng các đường cong R lớn và các khuôn được thiết kế để cho phép uốn ngược có thể được sử dụng. Tăng số lượng phụ kiện nấm mốc, chẳng hạn như chân đẩy và tăng góc dự thảo để tối ưu hóa việc giảm dần.
5. Tăng áp suất phun, kéo dài thời gian giữ, giảm nhiệt độ nòng súng và khuôn, và làm mát các vết lõm. Thêm Flow edg.
