TrongSản xuất khuôn chính xácQuá trình, kiểm soát nghiêm ngặt các tham số quy trình ở mỗi giai đoạn là điều cần thiết để đảm bảo độ chính xác của khuôn. Lấy ví dụ về việc sản xuất khuôn của Dầu Dầu cao su hai phần, dòng quy trình cốt lõi bao gồm làm sạch khuôn, vị trí sản phẩm bán hoàn thành, đóng khuôn để lưu hóa và phóng sản phẩm. Các khuôn được sản xuất bằng cách chế biếncác thành phần cá nhânTrước khi lắp ráp, với khoang khuôn làm bằng thép CR12 và các tấm kết nối sử dụng thép 45#. Ngoài việc tuân thủ nghiêm ngặt các bản vẽ thiết kế, phải chú ý đặc biệt đến bốn điểm kiểm soát chính xác quan trọng sau đây:
Đầu tiên là tối ưu hóa xử lý kênh dòng keo. Các phương pháp truyền thống thường dẫn đến các kênh quá xa khoang hoặc với kích thước không được kiểm soát, gây ra khó khăn cắt tỉa. Kênh hình tam giác được cải thiện áp dụng thiết kế "từ không thành không" trong đó kích thước bên trong phù hợp chính xác với đường kính ngoài của sản phẩm. Các cạnh sắc được hình thành bởi các khuôn trên và dưới tự động cắt flash dư. Đột phá này đơn giản hóa việc cắt tỉa khoảng 40% và tăng tỷ lệ trình độ xuất hiện sản phẩm lên 99,5%.
Thứ hai là sự phù hợp của độ côn sáng tạo giữa phần trênkhuôn và lõi. Truyền thống xẹp tay yêu cầu trên 80% khu vực tiếp xúc nhưng vẫn không thể loại bỏ flash. Giải pháp mới sử dụng góc thon nhỏ hơn một chút trong phần nữ kết hợp với gia công 5 trục, duy trì độ thanh thải bằng không ở đường chia tay. Thử nghiệm cho thấy điều này giúp cải thiện độ chính xác phù hợp thành 0,005mm trong khi loại bỏ hoàn toàn flash và giảm thời gian lắp ráp xuống 60%.
Thứ ba là quá trình nhấn lõi nâng cấp. Đối với độ chính xác kích thước môi phụ, sự phù hợp can thiệp mở rộng nhiệt được sử dụng, kiểm soát các lỗi gia công trong phạm vi ± 0,01mm, được bổ sung bằng các ốc vít tải trước. Kết quả thực tế chứng minh giảm 90% dịch chuyển lõi với độ ổn định kích thước được cải thiện đáng kể.
Cuối cùng, các kết nối nổi được tối ưu hóa giữa các hốc. Bằng cách kiểm soát chính xác độ thanh thải 0,5-1,0mm giữa các hốc riêng lẻ và các tấm kết nối, và thực hiện các cơ chế hướng dẫn tự bôi trơn, các vấn đề truyền thống của khuôn nghiêng và gây nhiễu được giải quyết. Sau 20.000 bài kiểm tra gần gũi, hao mòn giảm 70% với phần mở rộng 3 lần.
XP khuôn củaNhững đổi mới công nghệ đã chuyển đổi thành công các khuôn ba phần thành cấu hình hai phần trong khi duy trì độ chính xác của sản phẩm. Điều này đạt được
